安全型继电器重锤片的生产一直使用普通冲床，通过剪、冲、整平等工序完成，为了提高生产效率、降低成本、提高质量，2012年，公司决定把重锤片的加工由普通冲床生产改为高速冲床生产。在检验、采购、研发部及室内信号车间等部门积极配合下，工艺部通过市场调研、技术分析、方案论证，工装模具生产，现已实现了继电器零件在高速冲床上生产。
重锤片采用高速冲床进行冲裁，为了减少材料浪费，降低生产成本，采用无压边冲裁新工艺。由于是一次成型工艺，在试验过程中考虑到滚剪带料的镰刀弯现象对零件尺寸精度以及组装后衔铁组件周边整齐度的影响，并通过认真分析讨论和多次试验，对原有的排料方式进行了改进，改为横向排料，缩短了工步长度；材料规格由板料改为宽46㎜的盘装带料；采用自动送料机构送料，劳动强度、工作环境、安全生产得到了改善。
新工艺生产有以下特点：一是由于采用无压边冲裁，材料利用率提高10﹪以上，经济效益比较可观；二是提高了生产效率，按原工艺加工日生产量为10000件/人，新工艺日生产量可达到54000件/人，生产效率可以提高5倍以上 ；三是新模具的刀口材料采用了进口合金材料，提高了模具耐磨性，修模由原来每年100多次减少到2次左右，降低了模具维修费用，每年可以节约维修费用25000多元。四是重锤片在该设备上生产后，提高了设备利用率，过去高速冲仅加工电机定子、转子片零件，因零件产量有限使其设备基本处于闲置状态。
目前该项目已进入小批量生产阶段，通过小批量生产总结经验，改进和完善该工艺，批量生产后，陆续推广到其他零件的生产上，并将该项目作为提高继电器生产效率，提高材料利用率，降低成本的切入点继续对类似零件进行工艺改进。